52年老車廠轉骨　健益汽車導入自動化、不良...

創立於1973年的健益汽車工業公司在台灣耕耘超過半世紀，主要生產水泥預拌車、拖車、無大樑高速巴士等。面對人力短缺及成本攀升，健益汽車積極轉型，透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導等計畫，引入智慧化及自動化解決方案，如導入自動化焊接手臂，焊接不良率從0.28%降至0.088%，對於公司有顯著幫助。

我是廣告請繼續往下閱讀健益汽車創立於1973年，早期以生產水泥預拌車及拖車為主，後期為強化經營體質，設立研發部門尋求技術合作，成功推出台灣首款無大樑高速巴士，並與德國賓士、日本三菱重工、日本富士重工等國際品牌建立合作關係，成為台灣規模最大的專業特種車體製造廠。

然而，傳產常見人力短缺及成本攀升，健益汽車透過經濟部製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導與10人以上中小型製造業低碳及智慧化升級轉型個案補助，尋找製程改善瓶頸。

健益汽車發現，公司缺乏數位化製程檢驗，現場製程數據難以蒐集及紀錄，且產線派單多以紙本為主，無法即時掌握狀況。

健益汽車也導入無線扭矩感測器之電動工具及數位資訊即時查閱平台，可將扭力數據數位化，操作時間從20秒縮短至10秒，使生產線提高效率，更讓德國賓士可遠端即時掌握及監視產線製程相關資訊，強化顧客信賴。

另外，透過平板電腦進行組裝料號確認及項目點檢取代紙本作業，搜尋時間從25秒縮短至5秒，使組裝人員點檢作業效率化。

而原焊接作業皆採人工操作，品質檢驗仰賴師傅技術及經驗，導致生產效率不佳，且良率不高，健益汽車則導入自動化焊接手臂，提升品質一致性，焊接不良率從0.28%降至0.088%，每年同時節省243小時人力工時，產線OEE由72%提升至76%，良率由98%提升至99.9%，全面強化產線效能與品質。